课程介绍：
本课程是专业版的DFMEA，采用了可靠性工程中DFMEA的原有的一套系统方法，与TS16949体系工具手册的内容有显著差别，但也兼容体系手册中的方法，目的是提供多种成为整体系统的技术工具，帮助企业研发人员真正分析产品，并在发现风险/预测风险基础上在最早的设计阶段采取成本优化的设计措施来避免风险。
众多的企业在进行了以汽车行业FMEA手册为基础的培训之后，在实际应用中反映了以下几个问题：
1. 难以与实际产品相结合（因为实际产品在企业之间千差万别，而手册只是提供了一套标准表格
2. 流于文件形式，起不到在实际产品设计过程中提前预防风险的作用
3. 它主要依靠技术经验，似乎资深工程师比新入职的人员能看到更多的产品质量隐患
产生上述问题的主要原因并非企业推行的不好或人员技术水平达不到，而是FMEA手册偏重PFMEA（针对制造过程），而对DFMEA（设计阶段），则采用了简化版本，并非DFMEA的本来面目，DFMEA诞生于北美航空航天和汽车行业，它原本是可靠性工程的一部分，需要和可靠性工程的一系列技术方法相结合，真正分析出风险所在并且按照一定的技术途径来开发相应的设计措施，而这些在TS16949/FMEA手册中并未提供。
本课程是有产品和技术针对性的，和汽车行业ＦＭＥＡ手册有很大的差别，ＦＭＥＡ手册重在一种标准路经，文件性工作的成分很大，并没有提供针对产品的技术方法，在本次培训需求的基础上（参训部门为技术开发和品质保证部门），为了更符合培训的需求，课程的内容专门对产品开发和零部件开发做了定向设置，采用DFMEA本来的方法，而不是手册的方法，同时本课程是耳目一新，充满新知／趣味和实战演练的课程，不是一门枯燥的理论课，课堂上应用大量实际产品案例和演练，同时欢迎将公司实际产品带到课堂进行直接的分析，因老师对企业产品的了解和熟知程度以及行业贴合度，所有内容都围绕电子／家电行业的具体实例来展开。
本课程同时也提供一整套专门的产品风险分析工具和设计方法，都是基于可靠性工程的实践方法，具有确定性，在遇到具体问题时，只需要工程人员在相关的技术工具中做出合适的选项，即可开发出相应的措施。
课程针对包含压力/水路/电控/外观结构的综合机电产品提供了专门的内容，工程师小组在课堂上，或者课后短时间内，即可能完成有关型号的样板产品的DFMEA分析和策划。
课程的内容同时包含产品开发级，部件开发级，可靠性开发级的风险分析，并包含面向供方管控实际意义的方法手段，是没有雷同的专门课程，是一个绝不会让企业人员失望的课程。
适合参加的学员：研发部/质量部的工程师及领导，具有理工技术背景的新产品项目团队成员
课程目标：
１. 工程师掌握ＤＦＭＥＡ的工具方法――结合技术工作，而不是文件工作
２. 提供快捷有效的技术分析工具―――为工程师提供前所未有的强力工具
３. 把ＤＦＭＥＡ作为零部件供方管控的有力工具
４. 真正作为产品开发和零部件开发／质量控制的提升工具
５. 把质量方法和可靠性工程相结合――两者区别对待并更好结合
课程时间为两天：（因为包含大量技术方法和工具，以及实战演练，每天时间不少于7小时）
|
项次 |
项目 |
内容(进度) |
进行方式 |
课程重点 |
|
一 |
ＤFMEA基础知识 |
² FMEA用途和真正意义 ² 企业导入FMEA的普遍误区 ² 现有ＦＭＥＡ手册的不足之处和完善方向 ² FMEA的类别与关注方向 ² FMEA的基本概念和要素（实例解析） ² 企业团队适合的参与者 ² 如何合理组织FMEA的开展 |
案例+讲解 |
重点在于真正了解ＤＦＭＥＡ的企业应用如何起到实战作用而不是纸上谈兵
|
|
二 |
ＤFMEA风险控制的机理 |
² 产品生命周期风险 ² FMEA内在的技风险原理 ² ＤFMEA的特殊性（相对于ＰＦＭＥＡ） ² 产品技术风险控制原理 ² 产品技术风险控制的全程路径 ² 可靠性与失效风险和质量风险有什么区别 ² 质量风险和可靠性风险在产品中的传递规律 ² 面向两个方向――可靠性与质量风险的ＦＭＥＡ方法的不同 ² 被动防御型和主动防御型产品风险控制手法
|
案例+讲解 |
本部分内容非常重要，独有的内容和方法，它构成后续工作的基础 |
|
三 |
产品系统开发的ＤＦＭＥＡ路径
|
² 产品系统分析和系统开发是ＤＦＭＥＡｄｅ基础 ² 面向使用者（顾客）的系统分解 ² 性能界面解析的各种方法 ² 功能单元规定和功能树分析 ² 界面接口和交互作用 ² 界面冲突风险 ² 选择功能组或功能单元进入FMEA ² 功能特性的产生,关键特性、特殊特性与综合特性的识别 ² 产品与后续工艺的特性传递风险 ² 产品和工艺风险的联合分析 ² 零件固有风险分析—简单有效的层次分析法
|
案例+讲解 |
课程核心内容，本部分包含工具方法为独家提供，无任何其它课程可提供这部分内容 |
|
四 |
DFMEA的手册标准做法
|
² FMEA作业文档 ² 失效模式定义---重点 ² 失效原因的定义和分析--ＤＦＭＥＡ难点和容易出偏差的地方 ² 失效后果分析 ² 严重度/发生频度/与探测度的解析---课程关键点和难点 ² 如何对标准手册中的内容相关定义转化，使它们适合于公司实际产品。---重点 ² RPN风险序列数的作用 ² 现行风险控制手段与探测手段的定义及关系。---课程难点 ² 建议措施的开发与管理 |
案例+讲解 |
课程仅用这一部分来帮助曽参加过培训的学员回顾标准手册内容并指出普遍误区
本部分占用时间不多，仅涉及关键部分，易出错部分，为其他技术性内容预留更多的时间 |
|
五 |
零部件级专业系统风险分析（FMECA方法） |
² 零部件开发的ＤＦＭＥＡ与标准做法有什么不同 ² 零部件风险分析对后续供方管控的重要作用 ² 专业的部件级ＦＭＥＡ工具――ＦＭＥＣＡ ² ＦＭＥＣＡ解析和应用 ² ＦＭＥＣＡ表格和各项指标的计算 ² 级间交互影响 ² 故障率与严酷度 |
案例+讲解 |
重点内容，独家内容，这部分是DFMEA的真正原始工具，不是体系手册的工具 |
|
六 |
家电产品分系统DFMEA方法 |
² 电控系统DFMEA路径 ² 结构件DFMEA路径 ² 压力和水路密封DFMEA方法 ² 家电零部件可靠性风险分析方法 ² 结合可靠性的零部件测试和管控方法 ² 家电零部件先期风险发现与防范措施 ² 新型的测试手段 |
|
这部分是对第二章节区分过的可靠性风险进行具体产品解析，以及与实际工作相结合，能够让工程师消除文件困惑，将精力集中在产品上 |
|
七 |
ＤＦＭＥＡ与PFMEA的联合使用 |
² FMEA的参数化（成功的关键） ² 产品风险和过程风险之间的关联 ² ＤＦＭＥＡ的结果如何转化为零部件风险控制的力量 ² 用ＤＦＭＥＡ的结果开发具体工作方法 ² 产品特性的应用 ² 过程特性的应用 ² 供方风险点分析 ² 供方风险控制手段 |
|
将风险分析出来不是目的，重要的是能够落实到零部件的制造尤其是外部供方的监控中去，起到后续省心省力的作用 |
|
八 |
快捷风险分析方法工具箱 |
² 漏斗法 ² 差异分析－水平对比法 ² 特性激发法 ² 特性分离法 ² 特性反馈法 |
|
独家工具，方便快捷地与风险分析相结合 |
顾问简历与介绍：
优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员，质量与可靠性管控资深专家，深圳质量协会特聘企业评估专家,西门子管理学院特聘专项讲师
工作经历：
16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析，6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，并有研究十数年的尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。
从业领域包括汽车制造，火车制造，石油设备及自动控制，汽车零部件，精密电子如LCD/PCBA，高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果.
集成以下三个方面的跨国公司实战工作经验:
新产品开发项目
6sigma管理/改进
敏捷化供应链管理(精益制造与供应链外包相结合的系统工程
丁老师有9年的跨国公司NPI产品项目领导经验
面向的客户和合作方主要是国际上几大整车厂和著名电子产品公司，包括福特，大众，克莱斯勒，通用汽车,戴尔,飞利浦等，所以在行业经验非常丰富，尤其是在国际汽车供应链上进行的联合技术开发，新产品导入，ODM模式等方面具有丰富的实践经验，专精于国际汽车零部件和机电产品开发和供应链管理的咨询活动.
在个人经验基础上开发了面向制造业产品开发技术和工艺质量技术的独特咨询体系,兼具课程与项目咨询
1. 新产品开发技术咨询体系包括以下科目:
<NPI导入管理>,----新产品开发项目的管理控制与技术作业
<产品系统分析和系统开发>---本课程是独家研究的知识体系,里面包含的方法论弥补了制造业产品开发的一项空白,即产品前期阶段缺乏技术规划和技术分析手段.
<DFMEA—面向设计的产品失效模式和风险分析>--这个课程是针对企业具体产品的,和汽车行业FMEA手册内容有很大不同,其中应用到了很多更具体和更充分的工具方法,而不是为了贯彻质量体系标准.
<产品可靠性工程---零故障产品设计>,-----这是一个自成一体的资询分支,分不同方向的产品可靠性设计和可靠性管理, 里面包含的不仅是规范化的可靠性工程知识和方法,还包括近年来在跨国公司制造企业中出现的最前沿的简洁化可靠性设计分析方法.
<DFM—面向可制造性的设计>----这一课程是企业普遍的心声,解决新产品开发过程中研发和工艺制造系统的衔接,一般DFM的领域以电子产品和模具行业为主,但是本科目不限于这两个行业, 是独有的可复制的面向制造领域多样化产品的知识和方法系统
<田口稳健性设计---三次设计法>----这一课程面向研发部门,产品研发作业中的规范化技术途径及开发工具.
6sigma设计路径—DFSS体系, 尊重/遵循标准的DFSS路径
<DOE试验设计法在产品开发中的应用>--这一课程包含了面向研发和工艺系统的丰富技术工具,除试验设计法以外,还包括实用的产品分析法和创新思维, 这个课题是个传统课题,但是经过改进,现已成为一个充满新颖方法和高效工具的课程
<产品质量/可靠性问题高速解决模式>---这是一个内容非常新颖和前沿的课程,从技术工具角度向学员传递产品质量和可靠性分析问题解决的业界最前沿手法,其中的方法和工具令人耳目一新
<产品零部件开发与供应链策划.>---完全独家的咨询体系，从平台建设，到产品策划，产品开发，到供应链开发与运营
<SQE与供应商质量保证>--这个课程是9年前独家开发的,在培训领
域一直处于权威地位，并且每年都会根据行业的发展变化而更新内容，
，它不是一个单独课程，也不是一个管理理念型课程，而是一系列成体
系化的技术课程，涵盖了从零部件开发，到项目跟进，到供应商保证的
到ＳＱＥ如何开展工作的全过程，这个课程的口碑是有目共睹的．
在6sigma改进方面,丁老师在飞利浦公司工作的过程中，参加了曾经由谢宁DOE实践大师凯克博特在飞利浦比利时工厂辅导组建的改善小组，该小组的一些案例曾被引用在其著作《世界级质量管理工具》中，丁老师负责推广及应用DOE到中国有关OEM工厂的质量改进中，有大量成功案例。
丁老师在九年的咨询和授课实践中，没有脱离企业一线现场服务，结合各类企业的实际辅导，开发了将各种独家、新颖的方法论相结合的项目体系，为企业带来最大化的价值,不仅是进步,而且是愉悦地进步.
作为增值价值,在进行上述所有技术咨询服务的同时,丁老师有独到的跨国公司供应链改进和精益化成功经验和深厚的供应链管理功力,以上技术服务均可与公司供应链体系改进相结合,也可以专门为公司进行供应链优化的咨询服务,这种将产品技术与供应链管理相结合的实践经验是特有和极具竞争力的, 因为基于供应链管理一线实战的经验在同类咨询顾问中是为数不多的.
典型服务顾客：海尔，中国重型汽车集团卡车公司，中国重型汽车集团商用车公司，北方重工集团,珠海飞利浦小家电，联想移动，美资怡得乐医疗器械，东风日产，美锐电子科技，北京松下电子元器件,Intel北京公司经销商群体，西门子中国总部及各事业部, 美的制冷，美的生活电器，美的厨房电器,博世,伊莱克斯北美电器,北器福田,厦门金龙,西安联合汽车电子,格力电器，TCL集团,富士康，深圳华为，深圳中兴，格兰仕，KMC链业，科勒卫浴，美标卫浴，东方通信,OPPO移动,泰科电子，青岛软控股份，航盛汽车电子，南车株机，南车时代,CROSS笔业,海泰半导体,科士达集团,TDK, 埃普克斯,广东发展银行,北京九城科技, 重庆力帆摩托,信利集团，林洋新能源，深圳航盛电子,迈柯维医疗设备, 延峰彼欧, 中航商发,比亚迪集团,柳州五菱,神州数码,许继电器,北京沃奇数据,苏尔寿泵业,深圳艾默生采购中心，美锐电子科技，德赛电池，立帆摩托，东菱电器集团，东芝复印机，深圳ITT，东莞柯尼卡/美能达，深圳三洋电机，延峰伟世通，深圳同洲电子，深圳金宝通电子等