1.向源头要质量

(1)通过对设备和产品的初期管理，堵住生产不良品的源头。

(2)通过对供应商进行源流保证管理和培训，以及有效的监督和评价，堵住原材料不良的源头。

(3)通过对员工有效的作业培训和入厂先期教育，堵住员工误操作导致不良的源头。

(4)通过采用先进的质量管理方法和技术，堵住因误管理产生不良的源头。

2.向过程要质量

(1)通过对设备的自主保全、专业保全活动不断提高设备的使用性能，使设备长期保持初始状态。使设备生命周期中不牛产不合格的产品。

(2)对产品原材料的供应商定期开展培训和评分活动，向供应商传达企业不产生不良的质量目标，针对关键部件的供应商可由企业采购部联系培训部门，选派人员到厂为供应商提供免费的培训，以确保原材料到厂后不发生不良现象。目前部分日资企业已专门设立源流保证部门来管理供应商原材料的质量保证能力。

(3)新员工刚入厂，总有一个适应的过程，而企业因为生产的需要却不可能让员工长时间地学习，企业需要员工越快上手越好，这样在员工上岗初期的一段时间内最容易生产不良晶。为了管控这一过程，可采用质量标准OPL化的方式，将制作工序的质量要求以图文并茂的形式在每一个具体的工作现场揭示出来，达到制作流程目视化，这样即使是新员工也能立即上手工作，保证生产过程不生产不良品。

3.向管理要质量

通过人才育成、培训现场管理者的管理方法和工作技能，使管理者能正确地执行企业的质量管理要求，通过全员改善提案制度促进和培养员工在质量改善方面的能力和参与公司质量管理热情，达到全员参与质量保全的目的。

同时企业要不断吸收和引进世界先进的质量管理方法和体系。从不同的行业学习有特点的质量手法，并向全员进行培训，使员工能正确领悟和严格执行最新的企业质量管理标准，培养员工不断创新的精神。

1.组建品质保全小组

由QA部门领导组建，由QC、各TPM专业组，生产、物流、设计等相关部门技术骨干参加的公司品质保全小组。以公司层面的视角开展全面的质量保全工作。

2.树立样板线(MODEL-LINE)

品质保全小组成立后，先选一条样板生产线，针对该线的生产特性，从原料的纳入到最终成品的出库，进行全流程的品质保全管理，严格按照不生产不良的目标在样板线执行，针对与此目标有偏差的问题，专业组须到现场寻求对策。并对普遍的问题做记录，以方便将来全面开展。

3.全面展开

样板线不良为零实现且稳定后，再向全公司全面展开，先从生产部着手再到物流、事务部门。不放过任何一个与质量有关细节。全面开展时，光靠保全小组的能力是远远不够的，这时就需要公司高层的参与和各部门领导的重视，才能取得成果，同时按照品质保全七步法的要求逐步推进。

在TPM的八大支柱中质量保全是看结果的支柱，自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等都是对源头和过程的控制，它们是品质保全开展的和产生效果的保障和前提。如自主保全是先还原设备的初始状态，然后再进行改善。专业保全是确保设备故障为零，初期管理是对新制品新设备的源头对策，人才育成是为了培养能正确执行和不断创新的专家性员工，这一切都为实现生产不良为零的质量保全打下了坚实的基础。