精益生产

精益生产管理咨询流程：

　　了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结

精益生产管理导入理由：

　　1、使业绩指标快速得到提升（例如：效率、质量、成本、交期等）：

　　通过提升品质，降低成本，使产品在市场具有了很强的竞争优势；

　　通过生产流程优化，让实物流周转加快，使企业的资金周转率提高；

　　通过降本增效，使企业的毛利水平提升，可实现更高的投资回报率。

　　2、使企业人力资源的价值得到提升（由普通劳动力进化为合格的产业工人）：

　　通过持续改善活动，在实践中锻炼与提升员工发现问题与解决问题的能力；

　　通过改善活动提升员工的自信与自豪感，将改善文化的基因注入企业文化之中。

　　3、使企业未来的发展进入快车道：

　　通过流程优化改善，完善企业的管理体系，为企业未来发展夯实基础；

　　通过构建精益管理体系，建立起一套行之有效，可以持续盈利的管理运营新模式。

精益生产管理咨询内容：

　　1、卓越现场管理：6S管理与工厂目视化；

　　2、流程简化：生产流程再造及优化，计划系统优化、在制品减少、周转效率提升；

　　3、效率提升：人的动作经济性分析改善、设备故障率降低、运行效率提升；

　　4、品质改善：品质保证体系完善、重点问题突破、慢性问题解决；

　　5、成本低减：单位消耗量的管理体系与标准建立、关键成本项目改善；

　　6、基础管理提升：设备管理、基层组织建设、日常管理的标准化；

　　7、改善文化植入：改善机制建立、多种形式的激励活动、员工改善技能的提升。

常用精益生产管理改善工具（工具简介、常用表单等）：

　　6S管理、可视化、浪费识别、标准作业、生产节拍管理、生产线平衡度管理、动作分析、人机联合作业分析、品种的快速转换、价值流分析、安灯（异常报告）系统、均衡生产、拉动式生产、PSI管理、生产计划要素管理、单件流、加工路线管理、同期化生产、实物流分析……

精益生产常见问题与对策：

　　1、我们公司人员素质不高，也能推进精益生产吗？

　　答：丰田前副社长大野耐一先生说过，只要能从一数到十就能推进精益生产。虽然有点夸张，但是却告诉我们一个道理：高学历不是推进精益生产的必备条件，推进精益需要的是大家认准目标共同努力。

　　2、导入精益生产就是学习精益的工具方法吗？

　　答：精益生产的方法工具对解决实际问题的确有很大的帮助，但是除了工具方法外更重要的是全员参与培育持续改善的企业文化。因为没有这样的文化做基础，就不容易获得持续提升的效果，甚至已经取得的改善成果也不容易维持。丰田说：“造物先育人。”就是这个道理。

　　3、导入精益生产有固定的模式吗？

　　答：尽管精益给我们提供了一个系统发现问题解决问题的方法，而且有很多有效的工具。但是不能不考虑到每个企业具体情况的千差万别，要用一种模式套用在所有企业上难免有种种不适应。

　　精一达精益管理顾问目前的做法是在现场诊断后，根据实际情况为客户提供三方向服务。

　　第一方面：强化管理体质的工作。例如：基础6S管理的推进、设备管理体系的建立、基层组织建设、日常管理标准化等方面的工作；

　　第二方面：经营绩效突破的改善：例如：与客户一道，解决生产过程中各种难点（焦点）问题。例如：提高效率、缩短交期、生产组织、提高产品质量等。但这些内容最终如何实施何时实施，顾问师都会根据客户实际情来确定，不会一概而论。

　　第三方面：营造全员参与的改善氛围。例如：通过一系列的活动与竞赛评比，营造出一个“比、学、赶、帮、超”的改善氛围，使员工都能眼光聚焦自己的工作岗位，时刻在琢磨改善，为企业贡献自己的聪明才智。

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