在丰田精益系统中,所有的自动化加工设计,都能在检测出缺陷时,立即停止加工以确定缺陷是怎么发生的并排除故障.
很多企业已经看到这一观点并以不同的方式得到了实施.最完美的应用是在加工中检测出缺陷时,可停止生产.例如,冲压汽车车身钢板的冲床通常有传感器,用以检测钢板和冲模两半的正确定位.如果没有对准,冲床就停止工作并发生声音报警.从安全,质量和投资的观点出发,这一举措非常重要.如果冲床冲压到没有对准的模具,模具和冲床都将严重损坏.更严重的是,在冲床旁边的操作工也会受到伤害.
有些自动设备或加工检查站能检测出缺陷并在加工中消除.还有一种更先进的方法,能把不合格零件剔出来,并自动地按不合格程序分门别类放入料斗内(即按发生不合格次数最多的自动排列图分析).追求完美的人可能会说,这种方法不符合丰田精益生产标准.
但在向精益化企业转化时,往往必须有一个过渡时期.不合格的产品在哪里检测出来,就从哪里剔出来,而合格的零件继续生产.
接下来所做的工作就体现出精益企业与传统企业的区别.咨询发现在精益企业内,将对不合格产品进行分析并采取行动消除原因.在传统企业内,通常是对不合格产品进行数据收集、列表、分类、绘制图表,但是没有任何解决问题的行动.数据被输进质量部门的计算机中后就消失了,再也看不到了.除非以后有人偶尔要寻找这些数据.当整理出数据送到有关部门时,所反映的数据已是在2-3个月以前的事了.所采取的行动可能已和当前的情况无关.人们可能已不记得当时的具体情况,也不能准确地再现同样的情况了.
自己作主停止工作的概念同样也适用于返工加工.工件返工,不受控制.要实现6个西格玛质量管理目标,必须有计划地消灭返工.然而,就是在丰田汽车公司,也继续存在返工.在汽车总装生产线的终端设置了固定数量的返工台(通常约为10个)用来改正存在的任何最终缺陷.当这些返工台都占满时管理层即可得出总装线有问题的结论.这时将停止总装线的生产并采取检修行动.
关键是不合格的产品要在工位处找到,并就地消灭.至于是自动检测到的,还是由操作工发现的或者是两者一起发现的,这都不重要.必须有步骤地消除生产出不合格产品的原因.操作工发现问题向经理部门报告时,太多的情况下,得到的回答是:"没关系,你管你继续干活,至少我们还有货可以发送给用户."请考虑一下这样的回答所传递的是怎样的信息.