一、填空题
1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、 重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
20. 精益生产方式采用拉式控制系统。
21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。
22. 连续流生产的核心是一个流。
23. 5S管理中的三定原则是定容
、定量、定点。
24. TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。
25. 精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。
26. 准时化是精益生产的核心特征。
27. 精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。
28. 不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。
29. 精益生产之品质目标是不产生不良品。
30. 一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
31. 准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。
32. 品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。
33. 库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。
34. 丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。
35. 标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。
36. 精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。
37. 准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。
38. 推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。
39. 生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。
40. 现场管理三大要素：人、物、场所。
41. 红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。
42. 5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
43. 精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。
44. 设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。
45. 5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。
46. 看板分为传送看板、生产看板、临时看板。
47. 工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。
48. 实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。