TPM是英文Total Productive Maintenance,的缩写,中文译名叫全面生产维修,又可译为全员生产保全.TPM最初始于美国.初期TPM的观念仅定位在"预防保养",有别于自动化设备有故障后再予修复,认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更为经济,发展至今,TPM演变成追求生产系统效率的极限,即是综合效率化,以改善企业总体效率为目标.
TPM解决问题的步骤:
即现状把握→目标设定→原因分析→对策拟定与对策实施→效果确认→标准化.
在实际应用中各家企业名称或做法虽有所不同 ,但整个架构与逻辑大同小异.例如,日本汽车解决问题的步骤集合了防错法和8D的一些概念在其中,当然在解决问题的过程中所使用的手法,如QC七大手法及QC新七大手法、IE,VA/VE,QCC等都是一样的.
TPM管理方法
1、现状把握,确认问题的特性
可以用层别法来区别问题的现象,明确问题所在的工序及问题所产生的影响.
2、目标设定
确认应该可以得到什么结果,在什么时间内解决等.可以利用目标管理来解决,注意设立目标的SMART原则.
3、原因分析,调查发生的问题,追溯问题的根源
可以从5M1E(人、机、料、法、环、测)分析法来查找,依图面、标准、指示书、加工原理、设备、机能等调查5MIE,制成问题点一览表,利用5WHY的方法来找到根本原因.
4、对策拟定与对策实施
可以根据调查的结果与根本原因来制定相应的对策,并实施对策.
5、效果确认
可以依照实施后的结果来验证问题是否得到解决,为保证问题真正得到解决,应该持续验证几次或者经过一定时间的跟踪验证,最终来确认是否真正解决了问题.
6、标准化
这里有两层意思,一是形成操作的标准,提炼成程序;二是利用一些方法和手段,例如防错法来对问题进行改造,实现简单化、省人化等防止问题再次发生.
TPM不是单纯的提高生产效率或减少设备故障的局部利益的活动,而是追求整体利益的综合管理.