TPM(Total Productive Maintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（Total Quality Management，TQM）、精实生产（Lean Production）并称为世界级三大制造管理技术。
TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：
设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）； 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制； 操作及保养技能的训练； 建立设备初期管理的体制。 在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：
设备效率化的个别改善； 自主保养体制的确立； 计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立； 建立品质保养体制； 教育训练； 管理间接部门的效率化； 安全、卫生和环境的管理。目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。
TPM发展的三个阶段
第一阶段：“全员参与的设备保全”
特点是一设备为中心，一追求设备综合效率极限化为目标；
第二阶段：“全民参与的生产保全活动”
特点是一生产系统为中心，一追求生产系统综合效率极限化为目标；
第三阶段：“综合性生产经营改善活动”
TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：
设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）； 建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制； 操作及保养技能的训练； 建立设备初期管理的体制。 在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：
设备效率化的个别改善； 自主保养体制的确立； 计划保养体制的确立； MP设计和初期流动管理体制的确立； 建立品质保养体制； 教育训练； 管理间接部门的效率化； 安全、卫生和环境的管理。目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。
TPM发展的三个阶段
第一阶段：“全员参与的设备保全”
特点是一设备为中心，一追求设备综合效率极限化为目标；
第二阶段：“全民参与的生产保全活动”
特点是一生产系统为中心，一追求生产系统综合效率极限化为目标；
第三阶段：“综合性生产经营改善活动”