在透过精益思想内涵后我们能够从中揭开精益生产管理成功的秘诀。在这我们可以将精益思想的内涵概括为以下五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。

其实只要真正掌握好以上五点，就已经掌握了精益生产管理成功的秘诀。

精益生产管理将企业生产经营活动按照是否增值可以划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产管理将所有的非增值活动都视为浪费。跟据日本丰田生产方式创始人之一的大野耐一对员工工作时间构成研究显示，直接创造价值“工作”时间比例仅约为 10%，无附加价值但当前难以消除的“干活”时间比例高达 60%，而不增加价值只增加成本的“浪费”时间比例高达 30%。丰田公司认为，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作。

减少浪费

精益生产管理将所有的非增值活动都视为浪费，并从中提出生产中的七大浪费（Muda），实施精益生产管理就必须着力消除此这七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖掘潜力。根据研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

满足顾客需要

满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。

企业实现其价值的根本在于顾客，精益生产管理更是提出产品的价值由顾客而确定，要求站在顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。 

建立无间断流程以快速应变
　　精益生产管理将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。精益生产管理认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

如何实现精益生产方式 

    行胜于言，意识变革能够带来行动变革，而行动变革可以诱发意识变革，在企业日常管理中，我们首先要做的是调整和革新我们过去落后或错误的经营决策和管理行动，之后才是找出落后或错误的管理理念和意识，并尽快调整使企业能够持续改善，持续改善是丰田生产方式的灵魂。

   学习和引进全面质量管理方法

    所谓全面质量管理就是全员、全面、全方位进行质量管理，上世纪八十年代曾在国有企业普遍推行，并且取得了显着效果。全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，如首件三检制、抽检、巡检等，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。产品质量零不良就是这样生产出来的。

    学习流程规范、精准生产

    优化完善作业流程应该成为企业提高工作效率和效益的首要工作，没有规范的做事方式，就不会有精益生产。精准生产要求计划准确周密，具备预测预判能力，对上下供应链要求做到及时供给、准时交货，既要不良品为零，也要库存为零。

    学习不断优化、持续改进

    精益生产管理既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，即以最小的投入获得最大的产出，它同时又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是追求卓越，就是追求精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

    总而言之，精益生产管理推行成功与否，与每个人、每个部门息息相关，它不单单是制造单位的事情，也需要人事、研发、采购等单位的共同参与。我们要广泛团结一切能够团结的部门与人员，避免周边单位的不配合造成精益推进的虎头蛇尾，也要对部分项目存在失败的风险有清醒的认识。即使对精益思想与精益框架已经有很清晰的把握，甚至也有成功的经验，但是仍需要我们根据自身情况去找出适合自己的做法。