计划保全要变为可执行的方式和方法，需要将计射保全具体化和分阶段执行，使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施，即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保金的扩大、计划保全值的提升。
(1)设备状态诊断和保养标准建立
只有对每台设备盼现状进行了充分的认识和把握，并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求，才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划，并依据维护标准长效坚持。
①设备现状和保养数据的收集
企业需要采集的保养数据包括：设备的购买时间、价格，验收的情况，平时的保养状况和加工精度情况，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有救果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。其来源主要是：机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。
②保养数据的分析方法
对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计，如表1所示。
表1 保养数据的分析方法
| 分析方法 | 含义 | 作用 |
|---|---|---|
| 平均放障时间 MTBF | 设备在一般情况下平均出现一次故障的时间 | 以寿命周期确定点检、保养、零部件库存和使用周期 |
| 保养月报 | 每个月对设备保养情况的报告 | 分析当月保养情况以提高保养效果 |
| 保养比率 | 已实施预防设备占工厂设备总量的百分比 | 分析预防保养在保养中的比例 |
(2)计划保养的编制和实施
保养计划的准确性决定了保养的有效性，同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时，应制定以设备操作者和设备维修人员夯中心的保养计划。
②实施目标管理，确定保养工作的目标
在编制了可行的保养计划后，就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案，达到保养时效快、品质好和成本低的目的。
③职能区分、授权负责、落实保养
将总目标层层分解，拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。
a．对现场主管的要求
督导所属实施每日保养工作，机器设备小战障的调整，协助保养单位共同执行预防保养。
b．对保养人员的工作要求
协助现场主管调整小故障，切实做好预防保养工作，修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生产。
c．对保养负责人及主管的要求
全力支持预防保养之各项活动，督导所属及考孩其保养成果，达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善的依据。确定预防保养方针。
d．生产单位的职责
每日应检查的工作，短时间不易发现的检查，操作上盼辅助工作，操作时能发觉的异常报告，协助保养人员的支援工作。
④重点(关键)设备的计划保养
重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断，因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。
重点(关键)设备的确定可以按照“PQCDS”原则来确定，如表2所示。
表2 表2 “PQCDS”原则
| P(Production) | 1．瓶颈设备；2．产量变动较大的设备；3．无备用生产设备；4．与同业比较生产性低的设备；5．故障较多的设备；6．故障影响较大的设备 |
|---|---|
| Q(Quality) | 1．影响品质较大的设备；2．品质变动较大的设备；3．因故障而发生品质变化的设备；4．品质要求较高的设备；5．容易疏忽而又会影响品质的设备 |
| C(Cost) | 1．使用高价原料的设备；2．需要较多员工的设备；3．耗能源多的设备；4．因故障招致生产损失较大的设备 |
| D(Delivery) | 1．很多种类产品通过的设备；2．接近末端工序的设备；3．影响生产时限的设备；4．因局部故障而导致全线停机或迟延的设备 |
| S(Safety) | 1．安全设备；2．故障结果影响环境的设备；3．故障结果影响职业卫生的设备 |
⑤保养组织
制定出保养计划表之后，就应该根据计划内容实施，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。
a．分区保养，即将各台设备落实到具体的专业保养人员，由指定的人员负责对应的设套备，这种好处是责任明确，考核清晰，工作迅速；保养人员的生产意识较强；生产与保养间协作密切；保养人员对设备状况熟悉，保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差，人员间的本位意识强，生产为先，影响保养工作的开展等缺点。
b．集中保养，即设备不指定专门的专业保养人员，这种方式的优点是统一指挥调度，人力物力运用灵活；工作联络、协调容易；器材统一管理，减少库存；技术水准容易提升。但是也存在如果工厂面积大，保养人员无效工作时间增多；对机器操作、熟练度和状态了解较差；生产与保养本位主义较强等缺点。
c．折中保养，即采取集中+分区的保养方式。
(3)故障的解析和改良保养
①确定设备的薄弱环节
依据点检(操作者和专业人员)、巡检、设备普查、维修和监控等动态资料，寻找薄弱设备和设备薄弱环节，及时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案；设备管理部门应组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划；设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经有关领导审阅后，存入设备档案。凡属下列情况均属设备薄弱环节：运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；运行中影响产品质量和产量的设备、部位；运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备)；存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。
②故障分析方法
专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等，确定不同的分析方法。通过专业人员向普通员工讲解，使员工了解到故障的原因，确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障的方法。
③防止事故的再次发生
解决了一次故障之后，怎么防止故障的再次发生，是我们要解决的首要问题。防止故障再次发生主要有五个步骤：分析和复原，分析故障原因，故障接触，制定标准，最后根据标准进行日常的管理。按照这五步就能防止故障的再次发生。
(4)计划保养的扩大
①计划保养的扩大
计划保养不仅要在生产设备上实施，而且应推广到其他方面，如进行保养性提升的研究、保养的效率化的研究、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间。
②备品备件的管理
保养维修设备需要使用大量的备品备件和易损件，在对其进行管理时，应该按照突发性和计划性进行分类管理，其管理状态将直接影响到设备维修结果，进而影响生产的进程。因此，加强对其的有效管理也是一个重要的环节。
③进行改良保养
为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出防止故障再发生的改善提案。机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案作为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率的机械。其改良保养方向：性能分析、故障分析、材料研究、设计变更、超载防纸装置、防腐防锈、操作标准建立、其他。
(5)计划保全质的提升
计划保全质的提升是计划保全的最后一个步骤。实际上，计划保全的工作内容在完成第四步骤后就已经基本结束。但是，如何将计划保全提升到新的水平呢?这就需要研究设备信赖性的维持极限。要长久地维持设备的信赖性，就需要进行保养基准的修订和标准化。通过预知保养，对异常现象进行诊断，并建立状态的监视体制；通过目视管理，时刻关注整个设备的运转情况，尽量减少故障的发生。故障与保养的关系如图1所示，在设备出现问题之前解决问题，而不是被动地等待问题的发生。